3回にわたって書いてきたパッケージ製作の手順も第4回です。

色校正で確認した色見本に合わせた本番印刷を進めていきます。

ここでは、一般的なオフセット印刷の流れを紹介します。

 

最終的なデータ（下版データ）に基づき、印刷をするための版を作ります。（刷版）

通常のCMYKであれば4色分の版を、それ以外に特色などがあればその分の版を作ります。

少し前までは、フィルムを起こしてそれから版を焼くのが一般的でしたが、

最近はデジタル化が進み、データから直接版を作るCTP刷版という手法が一般的です。

版に関しては、機械から外す際に傷などがつく恐れがあるので、1回ごとに新たな版を作ります。

印刷機に版をセットして印刷を開始します。

パッケージは、輸送時の箱同士の擦れなどによるインキの剥がれ、写りを防止するため、

ニスやプレスコート、グロスPPなどのフィルム貼りが必要不可欠です。

ニス引きの場合は、ニス（通常は耐磨ニス）も同時に印刷します。

ただし、ニスを引いてしまうと、その部分は貼り合せ時の糊が密着しなくなるため、

のりしろ部分はニスを外してやる必要があります。

ニスを外す部分をニス窓といいますが、ニス窓ありのニス版データ作成に関しては、

なかなか難しいところがあると思いますので、我々にお任せください。

 

印刷開始時には、刷り色ごとのズレがないか見当を合わせる作業をしたり、色見本と色を合わせるために、

色ごとのインキの強弱を調整したりしてから、本番の量産印刷を行います。

そのため、例えば2丁面付で3,000枚のパッケージを印刷する場合には、用紙の必要枚数は1,500枚ではなく、

作業開始時などの調整用として、400~500枚程度プラスで必要となります。

後工程で複雑な加工（箔押しやエンボス加工など）がある場合は、そういった加工でのヤレ（不良）も想定し、

さらに追加で紙を用意する必要があります。

 

印刷が終わって次の工程に運ぶ状態の紙を刷本（すりほん）といいます。

次回は、その刷本を加工をしていく工程をご紹介したいと思います。